Avec l’Apple Watch Ultra 3, Apple a introduit un nouveau processus de fabrication par impression 3D pour son boîtier en titane, permettant ainsi à l’entreprise d’économiser sur les matières premières, d’améliorer les coûts et d’utiliser de la poudre de titane 100 % recyclée. Ce processus est également utilisé pour la version en titane de l’Apple Watch Series 11, ainsi que pour le port USB-C de l’iPhone Air.
Désormais, la société envisage d’étendre ce procédé à l’aluminium, ce qui permettrait à la plupart des coques de l’Apple Watch d’être imprimées en 3D. À plus long terme, cette technologie pourrait même s’appliquer à l’iPhone, selon le newsletter Power On de Mark Gurman.
Le mois dernier, avant l’annonce, Apple a adopté un nouveau procédé de fabrication d’aluminium à coût réduit avec le MacBook Neo. Cette approche a permis à l’entreprise de conserver une coque en aluminium solide et durable tout en proposant le MacBook le plus abordable de son histoire. Jusqu’en 2010, Apple proposait même un MacBook en plastique blanc moins cher.
Cependant, bien que ce nouveau procédé de fabrication d’aluminium soit moins coûteux, il ne fait pas appel à l’impression 3D. Il utilise le moins de métal possible et le MacBook Neo utilise 50 % d’aluminium en moins que les procédés de fabrication traditionnels.
Un aluminium imprimé en 3D pour l’iPhone et l’Apple Watch
Apple souhaite voir quelque chose de similaire se concrétiser pour les futurs modèles d’iPhone et d’Apple Watch. L’équipe de conception de fabrication de l’entreprise, ainsi que son département des opérations, travaille sur des moyens d’imprimer en 3D de l’aluminium, ce qui apporterait plus d’efficacité à la production des coques de l’Apple Watch et, potentiellement un jour, des enclosures de l’iPhone.
Bien que la réduction des coûts soit le principal avantage mis en avant, l’impression 3D n’est pas uniquement axée sur l’économie. Avec l’Apple Watch Ultra 3, Apple a utilisé ce procédé pour améliorer la résistance à l’eau :
« Une autre amélioration de conception que l’impression 3D a permis : imprimer des textures dans des endroits historiquement inaccessibles lors du processus de forgeage. Pour l’Apple Watch, cela a signifié pouvoir améliorer le processus d’étanchéité du boîtier de l’antenne dans les modèles cellulaires. »
Le modèle iPhone Air profite également de l’impression 3D, permettant de fabriquer un port USB-C plus fin. Sans cette technologie, l’iPhone Air aurait probablement été légèrement plus épais.
Il n’est pas exactement clair quels autres avantages visibles pour les consommateurs un châssis en aluminium imprimé en 3D pourrait offrir, mais dans tous les cas, c’est une victoire environnementale. Peut-être qu’un jour, nous pourrons voir un modèle d’iPhone encore moins cher, se rapprochant de 499 $ contre les 599 $ de l’iPhone 17e. Seul l’avenir nous le dira.
